fiogf49gjkf0d 第一部分、现场管理人员的角色认知与定位
◆ 新时期下管理面临的挑战和机遇
◆ 现场管理的地位和使命
◆ 现场管理在执行中的角色和作用
◆ 现场管理执行能力的主要构成
◆ 现场管理的权力和管理原则
◆ 现场干部应革除的缺点
◆ 角色认知?对自己和环境的分析
◆ 如何对自己角色的权利和义务的准确把握
案例研讨分析:1、现场管理人员类型自检
2、跨国企业对管理人员的十大行为要求
第二部分、制造成本降低的主要手段和常用管理工具
◆ 什么是成本及成本管理的主要内容
◆ 成本观念的更新和现代成本控制
◆ 改进质量和改进生产力
◆ 降低库存和缩短生产线
◆ 减少机器停机时间和减少空间
◆ 消除浪费和降低生产交期
◆ 直接材料成本之降低
◆ 节省直接人工成本
◆ 吸收销管费用及间接用人费用
◆ 改善设备配置降低成本
◆ 工厂成本管理与控制的关键点
◆ 新型生产运作方式中的成本控制原理及实践
◆ 为什么说现场改善是成本降低的基础
◆ 控制成本能够为企业生产经营带来什么
案例分析:日本丰田公司与日产公司降低成本的主要方法与手段
第三部分、现场管理与成本控制利器之一:及时发现问题与解决问题
◆ 如何面对问题
◆ 什么是问题,什么不是问题?
◆ 问题原因的冰山理论
◆ 头脑风暴法应用
◆ 现场干部应有的问题意识
◆ 特性要因图的使用技巧
◆ 解决问题的主要步骤
◆ PDCA问题解决流程
◆ 什么是重点管理
◆ 什么是5WIH?什么是5Why?
◆ 简单问题的处理技巧
◆ 解决问题的三个阶段
◆ 异常问题与解决问题的思考点
◆ 挖掘问题的类型和问题的再认识
◆ 问题的分析方法及解决问题方法
◆ 问题改善的思考步骤
◆ 问题解决的流程与发掘问题的手法
案例分析:丰田公司解决问题的思维模式---管理人员思考问题的五个维度
案例研讨:现场缺乏问题与解决意识会导致什么现象发生
第四部分、现场管理与成本控制利器二:5S管理
◆ 5S 定义、特色及实施原理
◆ 整理、整顿的含义和推行步骤与技巧
◆ 清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧
◆ 素养的含义和推行步骤与技巧
◆ 如何推行5S并将5S落到实处
◆ 5S推行失败的原因分析
◆ 5S实施的重点难点及解决之道
◆ 5S的核心精神与看板管理
案例:某大型民企“5S”工作推行多年,“光打雷,不下雨。”
研讨:日资企业为何如此重视“6S”管理”。
第五部分、目视管理与浪费的发掘(一)
◆ 目视管理的定义与要点
◆ 浪费定义及类型
◆ 如何发掘浪费所在
◆ 丰田式浪费发现法
◆ 工厂中常见的浪费
◆ 目视管理在消除浪费中的作用
◆ 目视管理的方法和工具
第五部分、目视管理与浪费的发掘(二)
◆ 目视管理的物品、作业管理、安全管理
◆ 如何识别现场中的浪费
◆ 怎样让问题看得出来?目视管理的执行
◆ 日产生产方式中对浪费的理解
◆ 目视管理在设备、材料、方法管理中的应用
案例分析:某加拿大企业利用“看板管理”活用生产信息,效率提升50%。
第六部分、如何通过消除浪费降低成本
(一)、如何消除时间上的浪费
◆ 时间管理对企业的价值
◆ 时间管理对成本的影响
◆ 时间管理不好的原因
◆ 时间管理的核心与原则
◆ 有效时间管理的方法
◆ 如何处理高价值活动
◆ 如何处理低价值的活动
◆ 猴子管理法
◆ 案例分析:
(二)、如何削除人员浪费
◆ 发掘潜在的过剩人员
◆ 无益工作的剔除
◆ 消除过剩人员
◆ 发现过剩间接人员的方法
◆ 如何知道人员过剩
◆ 如何控制裁员成本
◆ 扩大职责范围与充分授权
◆ 扩大管理幅度
◆人事费用之分析与控制
◆ 案例分析:
(三)、如何消除管理中的浪费
◆ 亏损产品带来的损失
◆ 怎样终止亏损产品的生产
◆ 怎样削减工厂行政费用
◆ 别乱扔垃圾?废品管理
◆ 怎样降低上下级之间决策的成本
◆ 管理中其他浪费的消除方法
◆ 案例分析:
(四)、如何消除物料搬运中的浪费
◆ 物料搬运中有那些浪费
◆ 要注意搬运的原则
◆ 提高搬运的效率可以削减成本
◆ 采用准时生产制可以提高搬运效率
案例分析:1、某港资企业在生产量不变的情况下,减少人员30%。
2、某美资企业采用JIT精益生产,大副度减少搬运与库存。
第七部分:现场管理与成本控制的方法和技巧
◆ 质量管理的误区
◆ 降低不良率的对策
◆ 降低不良率应有的意识
◆ 什么是质量成本
◆ 质量成本控制程序
◆ 如何降低质量成本
◆ 什么是零缺陷
◆ 零缺陷与质量成本
◆ 现场管理如何推行零缺陷
◆ 什么是防错法(愚巧法)
◆ 如何应用防错法
◆ 库存是管理中最容易忽略的一座冰山
◆ 怎样通过库存管理去降低成本
◆ 原材料采购/库存/发放和利用中的成本控制
◆ 怎样合理确定经济订购量和备用量
◆ 新产品开发的成本分析与控制
◆ 制造过程中的成本分析与控制
◆ 其他多样化的成本控制方法
◆ 做好现场成本控制的关键十点
案例分析:1、某美资企业降低质量成本的成功案例
2、新加坡某企业在产品开发、生产过程等环节大幅降低成本的成功案例
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